GLOSSAR
Fachbegriffe aus Beschichtung, Korrosionsschutz und Oberflächentechnik verständlich erklärt.
56 Fachbegriffe rund um Industriebeschichtung, Korrosionsschutz nach DIN EN ISO 12944, Oberflächenvorbereitung, Schiffsbeschichtung und Qualitätsprüfung – kurz erklärt, mit ausführlicher Detailseite zu jedem Begriff.
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A
Abreißversuch
Prüfverfahren nach DIN EN ISO 4624, bei dem ein Prüfstempel auf die Beschichtung geklebt und senkrecht abgezogen wird. Die gemessene Kraft zeigt, wie fest die Beschichtung am Untergrund und zwischen den Schichten haftet. Der Abreißversuch ist ein Standard bei Abnahmen.
Airless-Spritzverfahren
Applikationsverfahren, bei dem der Beschichtungsstoff mit hohem Druck ohne Druckluft durch eine Düse zerstäubt wird. Es eignet sich für große Flächen wie Schiffsrümpfe, Stahlbauten und Industrieanlagen und ermöglicht hohe Schichtdicken in wenigen Arbeitsgängen.
Aminausschlag (Amine Blush)
Schmieriger oder wachsartiger Belag auf aminhärtenden Epoxidbeschichtungen, der durch Reaktion des Härters mit Feuchtigkeit und Kohlendioxid entsteht. Er beeinträchtigt die Haftung der nächsten Schicht und muss vor dem Überarbeiten entfernt werden.
Antifouling
Beschichtung für das Unterwasserschiff, die den Bewuchs mit Algen, Muscheln und Seepocken verhindert oder reduziert. Weniger Bewuchs bedeutet geringeren Strömungswiderstand und damit weniger Treibstoffverbrauch. Zugelassene Antifoulings müssen dem AFS-Übereinkommen der IMO entsprechen.
Ausgasung
Austritt flüchtiger Bestandteile aus Materialien unter Vakuum. In der Raumfahrt können ausgasende Beschichtungen sich auf Optiken und Sensoren niederschlagen. Deshalb werden dort ausgasungsarme Materialien eingesetzt, die nach Prüfverfahren der Raumfahrt bewertet sind.
B
Beschichtungssystem
Abgestimmter Aufbau aus mehreren Schichten – meist Grundbeschichtung, Zwischenbeschichtung und Deckbeschichtung – mit festgelegten Schichtdicken. Das System wird nach Untergrund, Korrosivitätskategorie und gewünschter Schutzdauer ausgewählt.
Blasenbildung
Bildung von flüssigkeits- oder gasgefüllten Aufwölbungen in oder unter einer Beschichtung. Blasen zeigen einen örtlichen Haftungsverlust an und sind häufig Vorboten von Unterrostung und Abplatzungen.
D
Deckbeschichtung
Oberste Schicht eines Beschichtungssystems, häufig auf Polyurethanbasis. Sie schützt die darunterliegenden Schichten vor UV-Strahlung und Witterung und bestimmt Farbton und Glanzgrad der Oberfläche.
DIN EN ISO 12944
Internationale Normenreihe für den Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme. Sie definiert unter anderem Korrosivitätskategorien, Schutzdauern, Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung und Prüfverfahren. Die Norm ist eine Planungs- und Ausführungsgrundlage, kein Zertifikat.
Duplex-System
Kombination aus Feuerverzinkung und zusätzlicher Beschichtung. Zink und Beschichtung schützen sich gegenseitig, sodass die Schutzdauer deutlich höher ist als die Summe der Einzelsysteme. Duplex-Systeme werden häufig im Stahlbau und bei Infrastrukturbauwerken eingesetzt.
E
F
Feuerverzinkung
Verfahren, bei dem Stahlbauteile in eine Zinkschmelze getaucht werden und dabei einen metallurgisch gebundenen Zinküberzug erhalten. Die Stückverzinkung ist in DIN EN ISO 1461 geregelt.
Flugrost
Dünner, gleichmäßiger Rostfilm, der sich kurz nach dem Nassstrahlen oder Wasserstrahlen auf blankem Stahl bildet. Wie viel Flugrost vor dem Beschichten zulässig ist, wird über Flugrostgrade festgelegt.
Foul-Release-Beschichtung
Biozidfreie Unterwasserbeschichtung mit sehr glatter, meist silikonbasierter Oberfläche. Bewuchs haftet nur schwach und wird bei Fahrt abgelöst. Sie ist eine umweltfreundliche Alternative zu klassischem Antifouling.
FROSIO
Norwegisches Qualifizierungsprogramm für Inspektoren im Bereich Oberflächenbehandlung und Korrosionsschutz. FROSIO-qualifiziertes Personal prüft unter anderem Oberflächenvorbereitung, Klimabedingungen und Schichtdicken.
G
Gitterschnittprüfung
Einfache Prüfung der Haftung nach DIN EN ISO 2409: In die Beschichtung wird ein Gittermuster geschnitten und anschließend beurteilt, wie viel Beschichtung abplatzt. Das Ergebnis wird in Kennwerten von 0 bis 5 angegeben.
Grundbeschichtung
Erste Schicht eines Beschichtungssystems, auch Primer genannt. Sie sorgt für die Haftung auf dem Untergrund und übernimmt oft den aktiven Korrosionsschutz, etwa als Zinkstaubgrundierung.
H
Haftfestigkeit
Maß dafür, wie fest eine Beschichtung am Untergrund und die einzelnen Schichten untereinander haften. Sie wird mit genormten Verfahren wie Abreißversuch und Gitterschnitt geprüft.
Hitzebeständige Beschichtung
Beschichtung, die bei dauerhaft oder zeitweise erhöhten Oberflächentemperaturen ihre Schutzwirkung behält. Sie wird für Abgasanlagen, Kamine, Öfen, Rohrleitungen und Behälter in der Prozessindustrie eingesetzt.
Höchstdruckwasserstrahlen (UHP)
Verfahren der Oberflächenvorbereitung, bei dem Wasser mit sehr hohem Druck ohne Strahlmittel auf die Oberfläche trifft. Es entfernt Altbeschichtungen, Rost und Salze, erzeugt aber kein neues Rauheitsprofil.
HVLP
High Volume Low Pressure: Spritzverfahren mit großem Luftvolumen und niedrigem Druck. Es erzeugt wenig Overspray und eignet sich für hochwertige Oberflächen, etwa bei Yacht- und Luftfahrtlackierungen.
I
K
Kantenschutz (Stripe Coat)
Zusätzliche, meist mit dem Pinsel aufgebrachte Beschichtung auf Kanten, Schweißnähten, Ecken und schwer zugänglichen Stellen. Der Stripe Coat gleicht aus, dass Beschichtungen an diesen Stellen dünner auslaufen.
Kathodische Enthaftung
Ablösung einer Beschichtung vom Stahl, die durch die elektrochemischen Reaktionen eines kathodischen Korrosionsschutzes ausgelöst wird. Sie betrifft vor allem eingetauchte und erdverlegte Bauteile wie Schiffsrümpfe, Offshore-Strukturen und Rohrleitungen.
Kathodischer Korrosionsschutz
Verfahren, bei dem Stahl durch Opferanoden oder einen Fremdstrom elektrochemisch vor Korrosion geschützt wird. Es wird häufig mit Beschichtungen kombiniert, zum Beispiel bei Schiffen, Offshore-Anlagen und erdverlegten Leitungen.
Korrosion
Zerstörung eines Werkstoffs durch chemische oder elektrochemische Reaktion mit seiner Umgebung, bei Stahl vor allem durch Sauerstoff und Feuchtigkeit (Rost). Salz, Schadstoffe und hohe Luftfeuchte beschleunigen die Korrosion erheblich.
Korrosivitätskategorien C1–CX
Einteilung der atmosphärischen Umgebung nach DIN EN ISO 12944-2 von C1 (unbedeutend, beheizte Innenräume) bis C5 (sehr hoch, Industrie und Küste) und CX (extrem, z. B. Offshore). Die Kategorie bestimmt, welches Beschichtungssystem nötig ist.
L
Lebenszykluskosten
Summe aller Kosten eines Korrosionsschutzes über die gesamte Nutzungsdauer eines Bauwerks oder Bauteils. Neben der Erstbeschichtung zählen Inspektion, Wartung, Instandsetzung und Betriebsunterbrechungen dazu.
Leistungsverzeichnis Korrosionsschutz
Ausschreibungsunterlage, in der alle Leistungen eines Korrosionsschutzprojekts nach Art, Umfang und Qualität beschrieben werden. Ein eindeutiges Leistungsverzeichnis ist die Grundlage für vergleichbare Angebote und eine reibungslose Ausführung.
N
Nassschichtdicke
Dicke einer frisch aufgetragenen, noch nicht getrockneten Beschichtung. Sie wird während der Applikation mit einem Messkamm kontrolliert, damit nach der Trocknung die geforderte Trockenschichtdicke erreicht wird.
Novolac-Epoxid
Epoxidharz auf Basis von Phenol- oder Kresol-Novolaken mit besonders hoher Vernetzungsdichte. Novolac-Epoxide sind beständiger gegen Chemikalien und Temperatur als Standard-Epoxide und werden häufig für Tankinnenbeschichtungen eingesetzt.
O
P
Polyurethan-Beschichtung
Beschichtung auf Basis von Polyolen und Isocyanaten, die zu einem zähen, oft sehr witterungsbeständigen Film aushärtet. Aliphatische Polyurethane sind die klassische Deckbeschichtung im Korrosionsschutz.
Porenprüfung
Prüfung einer Beschichtung auf durchgehende Fehlstellen wie Poren, Risse oder Nadelstiche. Sie wird elektrisch mit Niedervolt-Schwamm- oder Hochspannungsgeräten durchgeführt und ist vor allem bei Tank- und Immersionsbeschichtungen üblich.
R
Rauheit
Oberflächenprofil eines gestrahlten Untergrunds, geprüft nach DIN EN ISO 8503. Eine passende Rauheit vergrößert die wirksame Oberfläche und verbessert die Haftung des Beschichtungssystems.
Reinheitsgrad (Sa 2½, Sa 3)
Maß für die Sauberkeit gestrahlter Stahloberflächen nach DIN EN ISO 8501-1. Sa 2½ bedeutet sehr gründliches Strahlen mit nur noch geringfügigen Rückständen, Sa 3 eine metallisch reine Oberfläche. Der erforderliche Grad hängt vom Beschichtungssystem ab.
S
Salzbelastung (Bresle-Test)
Menge wasserlöslicher Salze auf einer Oberfläche vor dem Beschichten. Sie wird meist mit dem Bresle-Verfahren nach DIN EN ISO 8502-6 entnommen und über die Leitfähigkeit nach DIN EN ISO 8502-9 bestimmt.
Salzsprühnebeltest
Laborprüfung nach DIN EN ISO 9227, bei der beschichtete Proben in einer Kammer einem salzhaltigen Nebel ausgesetzt werden. Der Test dient zum Vergleich der Korrosionsbeständigkeit von Beschichtungen.
Schutzdauer
Erwartete Zeit bis zur ersten größeren Instandsetzung eines Beschichtungssystems nach DIN EN ISO 12944: niedrig (L, bis 7 Jahre), mittel (M, 7–15 Jahre), hoch (H, 15–25 Jahre) und sehr hoch (VH, über 25 Jahre). Sie ist keine Gewährleistungsfrist.
Schweißnahtvorbereitung (DIN EN ISO 8501-3)
Vorbereitung von Schweißnähten, Kanten und anderen Unregelmäßigkeiten an Stahlbauteilen vor dem Beschichten. DIN EN ISO 8501-3 legt dafür die Vorbereitungsgrade P1, P2 und P3 fest.
Stahlwasserbau
Bereich des Wasserbaus, der Stahlkonstruktionen wie Schleusentore, Wehrverschlüsse, Spundwände und Sperrwerke umfasst. Diese Bauteile stehen dauerhaft oder zeitweise im Wasser und stellen hohe Anforderungen an den Korrosionsschutz.
Strahlen
Verfahren der Oberflächenvorbereitung, bei dem ein Strahlmittel mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche geschleudert wird. So werden Rost, Zunder und Altbeschichtungen entfernt und das gewünschte Rauheitsprofil erzeugt.
Strahlmittel
Körniges Material, das beim Strahlen mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche geschleudert wird, um Rost, Zunder und Altbeschichtungen zu entfernen. Art und Körnung des Strahlmittels bestimmen Reinheitsgrad und Rauheitsprofil.
T
Tankinnenbeschichtung
Beschichtung der Innenflächen von Tanks, Behältern und Silos, die den Stahl vor dem gelagerten Medium und das Medium vor Verunreinigung schützt. Sie muss dauerhaft eingetaucht beständig und weitgehend porenfrei sein.
Taupunkt
Temperatur, bei der Luftfeuchtigkeit kondensiert. Beschichtet werden darf nur, wenn die Oberflächentemperatur ausreichend über dem Taupunkt liegt – in der Regel mindestens 3 °C –, sonst bildet sich ein Feuchtigkeitsfilm, der die Haftung beeinträchtigt.
Thermisches Spritzen (Spritzverzinkung)
Verfahren, bei dem Metalle wie Zink oder Aluminium geschmolzen und auf eine gestrahlte Stahloberfläche gespritzt werden. Die Spritzverzinkung ist die bekannteste Anwendung im Korrosionsschutz und in DIN EN ISO 2063 geregelt.
Topfzeit
Zeitraum, in dem ein angemischter Mehrkomponenten-Beschichtungsstoff verarbeitet werden kann. Nach Ablauf der Topfzeit ist die chemische Reaktion so weit fortgeschritten, dass Verlauf, Haftung und Beständigkeit leiden.
Trockenschichtdicke
Dicke der ausgehärteten Beschichtung, gemessen in Mikrometern (µm). Sie wird zerstörungsfrei geprüft und dokumentiert und ist ein zentraler Kennwert für den Korrosionsschutz eines Beschichtungssystems.
U
Überarbeitungsintervall
Zeitfenster zwischen dem Auftrag einer Schicht und dem frühestmöglichen sowie spätestmöglichen Auftrag der nächsten Schicht. Es ist entscheidend für eine sichere Zwischenschichthaftung.
Unterrostung
Korrosion, die sich unter einer intakt wirkenden Beschichtung ausbreitet und den Film vom Stahl löst. Unterrostung beginnt meist an Fehlstellen, Kanten oder Verletzungen und bleibt oft lange unentdeckt.
Unterwasseranstrich
Beschichtung des Unterwasserschiffs, bestehend aus Korrosionsschutz-Grundbeschichtungen und einem Antifouling oder Foul-Release-System. Der Unterwasseranstrich wird bei Dockungen erneuert oder ausgebessert.
V
Z
Zinkstaubgrundierung
Grundbeschichtung mit hohem Zinkanteil, die Stahl aktiv vor Korrosion schützt: Bei Beschädigungen korrodiert zunächst das Zink statt des Stahls. Sie wird häufig im schweren Korrosionsschutz eingesetzt.
ZTV-ING
Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und Richtlinien für Ingenieurbauten. Teil 4 regelt unter anderem den Korrosionsschutz von Stahlbauten im Brücken- und Ingenieurbau öffentlicher Auftraggeber in Deutschland.
Zwischenbeschichtung
Schicht zwischen Grund- und Deckbeschichtung, die vor allem Schichtdicke und Barrierewirkung des Systems aufbaut. Sie verbindet Grundierung und Deckschicht technisch miteinander.
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