Qualitätskontrolle

Professionelle Qualitätskontrolle für Superyacht-Lackierung, Aviation-Beschichtung und Industrieanlagen von COATER - FROSIO-zertifizierte Oberflächenschutz-Experten.

Materialauswahl

Expertenberatung Materialauswahl für Superyacht-Projekte, Aviation-Beschichtung und Offshore-Anlagen von COATER - Oberflächenschutz-Spezialist für extreme Bedingungen.

Zertifizierung & Prüfung

Internationale Zertifizierung für Superyacht-Lackierung und Aviation-Beschichtung von COATER - FROSIO, AS 9100 Oberflächenschutz-Zertifikate von Experten.

Oberflächenvorbereitung

Professionelle Oberflächenvorbereitung für Superyacht-Lackierung, Aviation-Beschichtung und Offshore-Projekte von COATER - Strahlen nach internationalen Sa-Standards.

Präzisionsapplikation

Millimeter-genaue Präzisions-Lackierung für Superyacht, Aviation-Beschichtung und Raumfahrt-Komponenten von COATER - HVLP-Spezialisten mit 25 Jahren Erfahrung.

Wartung & Support

Professionelle Wartung für Superyacht-Lackierung, Aviation-Beschichtung und Offshore-Anlagen von COATER - 24/7 Oberflächenschutz-Maintenance weltweit.

Beschichtungsformulierung

Maßgeschneiderte Spezialentwicklung für Superyacht-Lackierung, Aviation-Beschichtung und Raumfahrt-Anwendungen von COATER - individuelle Oberflächenschutz-Systeme.

Qualitätsprüfung

Kontinuierliche Qualitätsprüfung für Superyacht-Lackierung, Aviation-Beschichtung und Industrieanlagen von COATER - Schichtdickenmessung und Haftfestigkeitstest von Experten.

Reparatur & Restaurierung

Professionelle Reparatur für Superyacht-Lackierung, Aviation-Beschichtung und Offshore-Anlagen von COATER - Unterwasser-Reparatur und 24/7 Notfall-Service.

GLOSSAR

Fachbegriffe aus Beschichtung, Korrosionsschutz und Oberflächentechnik verständlich erklärt.

Die wichtigsten Begriffe rund um Industriebeschichtung, Korrosionsschutz nach DIN EN ISO 12944, Oberflächenvorbereitung, Schiffsbeschichtung und Qualitätsprüfung – kurz und verständlich erklärt.

0–9

2K-Beschichtung

Beschichtungsstoff aus zwei Komponenten – Stammlack und Härter –, die vor der Verarbeitung gemischt werden und chemisch aushärten. 2K-Systeme auf Epoxid- oder Polyurethanbasis sind besonders widerstandsfähig und werden im schweren Korrosionsschutz, in der Industrie und im maritimen Bereich eingesetzt.

A

Abreißversuch

Prüfverfahren nach DIN EN ISO 4624, bei dem ein Prüfstempel auf die Beschichtung geklebt und senkrecht abgezogen wird. Die gemessene Kraft zeigt, wie fest die Beschichtung am Untergrund und zwischen den Schichten haftet. Der Abreißversuch ist ein Standard bei Abnahmen.

Airless-Spritzverfahren

Applikationsverfahren, bei dem der Beschichtungsstoff mit hohem Druck ohne Druckluft durch eine Düse zerstäubt wird. Es eignet sich für große Flächen wie Schiffsrümpfe, Stahlbauten und Industrieanlagen und ermöglicht hohe Schichtdicken in wenigen Arbeitsgängen.

Antifouling

Beschichtung für das Unterwasserschiff, die den Bewuchs mit Algen, Muscheln und Seepocken verhindert oder reduziert. Weniger Bewuchs bedeutet geringeren Strömungswiderstand und damit weniger Treibstoffverbrauch. Zugelassene Antifoulings müssen dem AFS-Übereinkommen der IMO entsprechen.

Ausgasung

Austritt flüchtiger Bestandteile aus Materialien unter Vakuum. In der Raumfahrt können ausgasende Beschichtungen sich auf Optiken und Sensoren niederschlagen. Deshalb werden dort ausgasungsarme Materialien eingesetzt, die nach Prüfverfahren der Raumfahrt bewertet sind.

B

Beschichtungssystem

Abgestimmter Aufbau aus mehreren Schichten – meist Grundbeschichtung, Zwischenbeschichtung und Deckbeschichtung – mit festgelegten Schichtdicken. Das System wird nach Untergrund, Korrosivitätskategorie und gewünschter Schutzdauer ausgewählt.

D

Deckbeschichtung

Oberste Schicht eines Beschichtungssystems, häufig auf Polyurethanbasis. Sie schützt die darunterliegenden Schichten vor UV-Strahlung und Witterung und bestimmt Farbton und Glanzgrad der Oberfläche.

DIN EN ISO 12944

Internationale Normenreihe für den Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme. Sie definiert unter anderem Korrosivitätskategorien, Schutzdauern, Anforderungen an die Oberflächenvorbereitung und Prüfverfahren. Die Norm ist eine Planungs- und Ausführungsgrundlage, kein Zertifikat.

Duplex-System

Kombination aus Feuerverzinkung und zusätzlicher Beschichtung. Zink und Beschichtung schützen sich gegenseitig, sodass die Schutzdauer deutlich höher ist als die Summe der Einzelsysteme. Duplex-Systeme werden häufig im Stahlbau und bei Infrastrukturbauwerken eingesetzt.

E

Epoxidharz-Beschichtung

Beschichtung auf Basis von Epoxidharz mit sehr guter Haftung und hoher Beständigkeit gegen Wasser, Chemikalien und mechanische Belastung. Epoxidsysteme werden als Grund- und Zwischenbeschichtung, für Tanks und im Unterwasserbereich verwendet.

F

Foul-Release-Beschichtung

Biozidfreie Unterwasserbeschichtung mit sehr glatter, meist silikonbasierter Oberfläche. Bewuchs haftet nur schwach und wird bei Fahrt abgelöst. Sie ist eine umweltfreundliche Alternative zu klassischem Antifouling.

FROSIO

Norwegisches Qualifizierungsprogramm für Inspektoren im Bereich Oberflächenbehandlung und Korrosionsschutz. FROSIO-qualifiziertes Personal prüft unter anderem Oberflächenvorbereitung, Klimabedingungen und Schichtdicken.

G

Gitterschnittprüfung

Einfache Prüfung der Haftung nach DIN EN ISO 2409: In die Beschichtung wird ein Gittermuster geschnitten und anschließend beurteilt, wie viel Beschichtung abplatzt. Das Ergebnis wird in Kennwerten von 0 bis 5 angegeben.

Grundbeschichtung

Erste Schicht eines Beschichtungssystems, auch Primer genannt. Sie sorgt für die Haftung auf dem Untergrund und übernimmt oft den aktiven Korrosionsschutz, etwa als Zinkstaubgrundierung.

H

HVLP

High Volume Low Pressure: Spritzverfahren mit großem Luftvolumen und niedrigem Druck. Es erzeugt wenig Overspray und eignet sich für hochwertige Oberflächen, etwa bei Yacht- und Luftfahrtlackierungen.

I

Immersionskategorien Im1–Im4

Kategorien der DIN EN ISO 12944 für eingetauchte oder erdberührte Bauteile: Im1 Süßwasser, Im2 Meer- und Brackwasser, Im3 Erdreich, Im4 Meerwasser mit kathodischem Schutz. Sie gelten etwa für Unterwasserschiffe, Spundwände und Offshore-Strukturen.

K

Kathodischer Korrosionsschutz

Verfahren, bei dem Stahl durch Opferanoden oder einen Fremdstrom elektrochemisch vor Korrosion geschützt wird. Es wird häufig mit Beschichtungen kombiniert, zum Beispiel bei Schiffen, Offshore-Anlagen und erdverlegten Leitungen.

Korrosion

Zerstörung eines Werkstoffs durch chemische oder elektrochemische Reaktion mit seiner Umgebung, bei Stahl vor allem durch Sauerstoff und Feuchtigkeit (Rost). Salz, Schadstoffe und hohe Luftfeuchte beschleunigen die Korrosion erheblich.

Korrosivitätskategorien C1–CX

Einteilung der atmosphärischen Umgebung nach DIN EN ISO 12944-2 von C1 (unbedeutend, beheizte Innenräume) bis C5 (sehr hoch, Industrie und Küste) und CX (extrem, z. B. Offshore). Die Kategorie bestimmt, welches Beschichtungssystem nötig ist.

N

Nassschichtdicke

Dicke einer frisch aufgetragenen, noch nicht getrockneten Beschichtung. Sie wird während der Applikation mit einem Messkamm kontrolliert, damit nach der Trocknung die geforderte Trockenschichtdicke erreicht wird.

O

Oberflächenvorbereitung

Alle Arbeiten, die den Untergrund für die Beschichtung vorbereiten – etwa Entfetten, Strahlen und Entstauben. Sie ist entscheidend für Haftung und Lebensdauer: Die meisten Beschichtungsschäden gehen auf eine unzureichende Vorbereitung zurück.

R

Rauheit

Oberflächenprofil eines gestrahlten Untergrunds, geprüft nach DIN EN ISO 8503. Eine passende Rauheit vergrößert die wirksame Oberfläche und verbessert die Haftung des Beschichtungssystems.

Reinheitsgrad (Sa 2½, Sa 3)

Maß für die Sauberkeit gestrahlter Stahloberflächen nach DIN EN ISO 8501-1. Sa 2½ bedeutet sehr gründliches Strahlen mit nur noch geringfügigen Rückständen, Sa 3 eine metallisch reine Oberfläche. Der erforderliche Grad hängt vom Beschichtungssystem ab.

S

Salzsprühnebeltest

Laborprüfung nach DIN EN ISO 9227, bei der beschichtete Proben in einer Kammer einem salzhaltigen Nebel ausgesetzt werden. Der Test dient zum Vergleich der Korrosionsbeständigkeit von Beschichtungen.

Schutzdauer

Erwartete Zeit bis zur ersten größeren Instandsetzung eines Beschichtungssystems nach DIN EN ISO 12944: niedrig (L, bis 7 Jahre), mittel (M, 7–15 Jahre), hoch (H, 15–25 Jahre) und sehr hoch (VH, über 25 Jahre). Sie ist keine Gewährleistungsfrist.

Strahlen

Verfahren der Oberflächenvorbereitung, bei dem ein Strahlmittel mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche geschleudert wird. So werden Rost, Zunder und Altbeschichtungen entfernt und das gewünschte Rauheitsprofil erzeugt.

T

Taupunkt

Temperatur, bei der Luftfeuchtigkeit kondensiert. Beschichtet werden darf nur, wenn die Oberflächentemperatur ausreichend über dem Taupunkt liegt – in der Regel mindestens 3 °C –, sonst bildet sich ein Feuchtigkeitsfilm, der die Haftung beeinträchtigt.

Trockenschichtdicke

Dicke der ausgehärteten Beschichtung, gemessen in Mikrometern (µm). Sie wird zerstörungsfrei geprüft und dokumentiert und ist ein zentraler Kennwert für den Korrosionsschutz eines Beschichtungssystems.

U

Unterwasseranstrich

Beschichtung des Unterwasserschiffs, bestehend aus Korrosionsschutz-Grundbeschichtungen und einem Antifouling oder Foul-Release-System. Der Unterwasseranstrich wird bei Dockungen erneuert oder ausgebessert.

Z

Zinkstaubgrundierung

Grundbeschichtung mit hohem Zinkanteil, die Stahl aktiv vor Korrosion schützt: Bei Beschädigungen korrodiert zunächst das Zink statt des Stahls. Sie wird häufig im schweren Korrosionsschutz eingesetzt.

ZTV-ING

Zusätzliche Technische Vertragsbedingungen und Richtlinien für Ingenieurbauten. Teil 4 regelt unter anderem den Korrosionsschutz von Stahlbauten im Brücken- und Ingenieurbau öffentlicher Auftraggeber in Deutschland.

Sie haben eine konkrete Frage zu Ihrem Projekt? Kontaktieren Sie COATER – wir beraten Sie unverbindlich.