KORROSION
Glossar · Beschichtung & Korrosionsschutz
Korrosion: Zerstörung eines Werkstoffs durch chemische oder elektrochemische Reaktion mit seiner Umgebung, bei Stahl vor allem durch Sauerstoff und Feuchtigkeit (Rost). Salz, Schadstoffe und hohe Luftfeuchte beschleunigen die Korrosion erheblich.
Bei Stahl ist Korrosion in der Regel ein elektrochemischer Vorgang: An anodischen Bereichen geht Eisen in Lösung, an kathodischen Bereichen wird Sauerstoff reduziert, und als Produkt entsteht Rost. Voraussetzung ist ein Elektrolyt, also ein Feuchtigkeitsfilm auf der Oberfläche. Deshalb nimmt die Korrosionsgeschwindigkeit deutlich zu, sobald die relative Luftfeuchte über etwa 60 bis 80 % steigt oder Kondensat entsteht. Salze, insbesondere Chloride aus Meeresluft oder Tausalz, sowie Schadstoffe wie Schwefeldioxid wirken als Beschleuniger. Begriffe und Erscheinungsformen sind in DIN EN ISO 8044 definiert.
In der Praxis treten verschiedene Korrosionsarten auf, die unterschiedliche Gegenmaßnahmen erfordern:
- gleichmäßige Flächenkorrosion
- Lochkorrosion, häufig durch Chloride ausgelöst
- Spalt- und Kontaktkorrosion an Verbindungen und Werkstoffpaarungen
- Unterrostung an Fehlstellen und Kanten einer Beschichtung
- Spannungsrisskorrosion bei gleichzeitiger mechanischer Belastung
Korrosionsschutz beginnt bereits bei der Konstruktion: Nach DIN EN ISO 12944-3 sollten Wassersäcke, enge Spalten und scharfe Kanten vermieden werden. Danach folgen die Bewertung der Umgebung über die Korrosivitätskategorie, die Wahl des Schutzsystems und eine fachgerechte Ausführung. Häufige Ursachen für frühe Schäden sind ungeschützte Kanten, Kondensation in Hohlräumen und Salzrückstände unter der Beschichtung. COATER bewertet Umgebung, Konstruktion und Bestandszustand, bevor ein Schutzkonzept festgelegt wird.
Häufige Fragen: Korrosion
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Projekt anfragen+49 (0)40 756 667 32In Küstennähe enthält die Luft Salzpartikel, vor allem Chloride, die sich auf Oberflächen ablagern. Sie sind hygroskopisch, binden also Feuchtigkeit, und erhöhen die Leitfähigkeit des Feuchtigkeitsfilms. Dadurch läuft die elektrochemische Korrosion deutlich schneller ab. Diese Umgebungen werden deshalb nach DIN EN ISO 12944-2 meist in hohe Korrosivitätskategorien wie C4, C5 oder CX eingestuft.
Die Abtragsrate hängt stark von der Umgebung ab und reicht von kaum messbaren Werten in beheizten Innenräumen bis zu mehreren Hundert Mikrometern pro Jahr in extremen Küsten- oder Offshore-Bedingungen. DIN EN ISO 12944-2 ordnet den Korrosivitätskategorien entsprechende Massen- bzw. Dickenverluste von Stahl im ersten Jahr zu. Diese Werte sind Grundlage für die Auswahl des Schutzsystems. Für eine genaue Einstufung können Auslagerungsproben nach DIN EN ISO 9223 herangezogen werden.
Kontaktkorrosion entsteht, wenn zwei unterschiedlich edle Metalle elektrisch leitend verbunden sind und gleichzeitig ein Elektrolyt vorhanden ist. Das unedlere Metall, zum Beispiel Aluminium oder Zink in Kontakt mit Edelstahl, korrodiert dann verstärkt. Abhilfe schaffen elektrische Trennung durch Isolierungen, geeignete Werkstoffwahl oder eine Beschichtung, die vor allem das edlere Metall abdeckt. Bei Konstruktionen mit Mischbauweise sollte dieses Risiko früh in der Planung bewertet werden.