UNTERROSTUNG
Glossar · Beschichtung & Korrosionsschutz
Unterrostung: Korrosion, die sich unter einer intakt wirkenden Beschichtung ausbreitet und den Film vom Stahl löst. Unterrostung beginnt meist an Fehlstellen, Kanten oder Verletzungen und bleibt oft lange unentdeckt.
Unterrostung, auch Unterwanderung genannt, tritt auf, wenn Feuchtigkeit und Sauerstoff an einer Schwachstelle bis zum Stahl gelangen und sich die Korrosion von dort seitlich unter der Beschichtung fortsetzt. Ausgangspunkte sind mechanische Beschädigungen, zu geringe Schichtdicken an Kanten und Schweißnähten, Poren oder Restverunreinigungen wie Salze und Walzhaut. Weil das Korrosionsprodukt ein größeres Volumen hat als der Stahl, hebt es die Beschichtung an, bis sie aufreißt oder abplatzt. Sichtbar werden oft zunächst nur Rostfahnen, Risse oder Blasen.
Für die Bewertung stehen mehrere Teile der DIN EN ISO 4628 zur Verfügung. Teil 3 beschreibt den Rostgrad von Ri 0 bis Ri 5, Teil 8 die Bewertung von Enthaftung und Korrosion an einem künstlichen Ritz, wie er bei Laborprüfungen nach DIN EN ISO 12944-6 eingesetzt wird. In der Praxis empfiehlt sich:
- Freilegen verdächtiger Stellen bis an festhaftende Beschichtung
- Dokumentation von Ausdehnung, Lage und Ursache
- Prüfung der Schichtdicke im angrenzenden Bereich
Vorbeugend wirken ein vollständiger Kantenschutz, gerundete Kanten, eine gründliche Oberflächenvorbereitung und ein Grundbeschichtungsstoff mit gutem Unterwanderungsschutz, etwa Zinkstaub. Bei der Instandsetzung muss die Korrosion vollständig entfernt werden, sonst setzt sie sich unter der Reparatur fort. COATER berücksichtigt bei Ausbesserungen deshalb immer auch den Übergangsbereich zur bestehenden Beschichtung.
Häufige Fragen: Unterrostung
Antworten auf typische Fragen von Einkäufern, Planern und Werften rund um Unterrostung.
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Projekt anfragen+49 (0)40 756 667 32Typische Hinweise sind Rostfahnen, feine Risse, Blasen oder aufgewölbte Bereiche in einer sonst intakten Beschichtung. Häufig beginnt sie an Kanten, Schweißnähten, Schraubverbindungen oder beschädigten Stellen. Klopft man auf betroffene Bereiche, klingen sie manchmal hohl. Sicherheit gibt nur das Öffnen der Beschichtung an der verdächtigen Stelle.
Im Labor wird in die beschichteten Probebleche ein definierter Ritz bis auf den Stahl eingebracht. Nach der Bewitterung, etwa im Salzsprühnebeltest oder in zyklischen Prüfungen, wird die Ausbreitung der Korrosion vom Ritz aus gemessen. Die Bewertung erfolgt nach DIN EN ISO 4628-8. Die Ergebnisse dienen dazu, Systeme für bestimmte Korrosivitätskategorien zu qualifizieren.
Meist wurde der Rost unter dem Randbereich nicht vollständig entfernt oder Salze verblieben auf der Oberfläche. Auch ein zu schmaler Übergang zur intakten Beschichtung oder eine zu geringe Schichtdicke der Reparatur begünstigen erneute Schäden. Wichtig ist, bis auf fest haftendes Material zurückzuarbeiten und die Ränder anzuschrägen. Danach sollte ein mit dem Bestand verträgliches System in voller Schichtdicke aufgebracht werden.