HVLP
Glossar · Beschichtung & Korrosionsschutz
HVLP: High Volume Low Pressure: Spritzverfahren mit großem Luftvolumen und niedrigem Druck. Es erzeugt wenig Overspray und eignet sich für hochwertige Oberflächen, etwa bei Yacht- und Luftfahrtlackierungen.
HVLP steht für High Volume Low Pressure. Das Verfahren zerstäubt den Beschichtungsstoff mit einem großen Luftvolumen bei niedrigem Druck an der Luftkappe, üblicherweise höchstens etwa 0,7 bar. Dadurch prallen die Tröpfchen langsamer auf die Oberfläche, es entsteht weniger Rückprall und Overspray, und der Materialauftragswirkungsgrad steigt im Vergleich zu konventionellen Hochdruckpistolen deutlich. HVLP wird vor allem dort eingesetzt, wo Oberflächenqualität, Farbtonkonstanz und geringer Materialverlust wichtiger sind als hohe Flächenleistung. Viele Regelwerke zur Begrenzung von Lösemittelemissionen fördern daher Verfahren mit hohem Auftragswirkungsgrad, zu denen HVLP gehört.
Typische Anwendungsfelder für HVLP sind:
- Yacht- und Bootslackierungen mit hohem Glanzanspruch
- Bauteile in der Luftfahrt und Kabinenausstattung
- Anbauteile, Gehäuse und Komponenten im Maschinenbau
- Ausbesserungen und Beilackierungen an sichtbaren Flächen
Für ein gutes Ergebnis müssen Viskosität, Düsengröße, Luftmenge und Spritzabstand aufeinander abgestimmt sein. Zu dickflüssiges Material führt zu schlechter Zerstäubung und Orangenhaut, zu großer Abstand zu trockenen, rauen Oberflächen. Für dickschichtige Korrosionsschutzsysteme auf großen Flächen ist HVLP wegen der geringeren Auftragsleistung meist nicht wirtschaftlich. Saubere, trockene und ölfreie Druckluft ist Voraussetzung, da Verunreinigungen sofort als Fehlstellen in der Oberfläche sichtbar werden. COATER wählt das Applikationsverfahren je nach Bauteil, Material und gefordertem Oberflächenbild.
Häufige Fragen: HVLP
Antworten auf typische Fragen von Einkäufern, Planern und Werften rund um HVLP.
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Projekt anfragen+49 (0)40 756 667 32HVLP arbeitet mit niedrigem Zerstäubungsdruck und großem Luftvolumen, sodass weniger Material als Sprühnebel verloren geht. Das spart Beschichtungsstoff, reduziert Emissionen und die Verschmutzung der Umgebung. Gleichzeitig lässt sich eine sehr feine, gleichmäßige Oberfläche erzielen. Der Nachteil ist eine geringere Auftragsgeschwindigkeit im Vergleich zu Airless oder Hochdruck-Druckluftspritzen. Für Ausbesserungen und hochwertige Oberflächen ist dieser Kompromiss häufig sinnvoll.
Für große Stahlflächen mit hohen Schichtdicken ist HVLP in der Regel nicht die erste Wahl, weil die Auftragsleistung begrenzt ist und hochviskose Materialien schwer zu zerstäuben sind. Dort ist das Airless-Verfahren üblich. HVLP kann aber für Ausbesserungen, kleine Bauteile oder optisch anspruchsvolle Deckschichten sinnvoll sein. Die Wahl hängt vom Material, der Fläche und dem geforderten Oberflächenbild ab.
HVLP-Pistolen benötigen eine relativ große Luftmenge, die sauber, trocken und ölfrei sein muss. Wasser oder Öl in der Druckluft führen zu Kratern, Blasen und Haftungsproblemen in der Beschichtung. Deshalb werden Filter, Wasserabscheider und gegebenenfalls Kältetrockner eingesetzt. Auch Schlauchdurchmesser und Kompressorleistung müssen zur Pistole passen, damit der erforderliche Luftdurchsatz erreicht wird.